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片剂的崩解性能是影响药物溶出度和生物利用度的关键因素，而制剂工艺参数的合理调控是改善崩解性能的核心手段。本文系统分析了制粒、压片、干燥等关键工艺环节的参数对片剂崩解性能的影响机制，提出了针对性的优化策略，包括湿法制粒中黏合剂用量与浓度的控制、干法制粒中辊压压力的调节、压片过程中压力与速度的平衡、干燥工艺中温度与水分的精准把控等。通过工艺参数的组合优化，可有效改善片剂的孔隙结构、颗粒硬度及崩解剂活性，显着提升崩解效率。本文为固体制剂生产中崩解性能的调控提供了理论依据和实践指导。

在固体制剂中，片剂因服用方便、剂量准确、稳定性良好等特点被广泛应用。然而，片剂需在体内特定环境下快速崩解为颗粒或粉末，才能使药物有效溶出并发挥疗效。崩解性能不佳会导致药物释放延迟、生物利用度降低，甚至引发临床疗效不足等问题。《中国药典》（2025 年版）对片剂崩解时限作出了明确规定，如普通片剂崩解时限应在 15 分钟内，这对制剂工艺提出了严格要求。

制剂工艺是影响片剂崩解性能的核心因素，其中制粒、压片、干燥等环节的参数直接决定了片剂的微观结构（如孔隙率、密度）、颗粒硬度及崩解剂活性。本文基于工艺参数与崩解性能的关联机制，从多个工艺环节提出优化策略，为提升片剂质量提供技术参考。

制粒是片剂生产的关键步骤，其核心是将药物粉末与辅料黏合形成具有一定粒度和硬度的颗粒，颗粒的物理性质直接影响后续压片质量及崩解性能。根据制粒方式的不同，可分为湿法制粒和干法制粒，两者的参数优化策略存在显着差异。

湿法制粒通过黏合剂的作用使粉末聚结成粒，黏合剂用量、制粒时间、搅拌速度及颗粒粒径是影响颗粒结构的关键参数。

黏合剂的用量与浓度直接决定颗粒的硬度和致密性。过多或过高浓度的黏合剂（如 15% 淀粉浆）会导致颗粒过度黏结，形成坚硬致密的结构，阻碍水分渗透，延长崩解时间。实验表明，将淀粉浆浓度从 15% 降至 10%，同时减少用量 10%~20%，可显著降低颗粒硬度（从 5.2 kgf 降至 3.1 kgf），保留更多内部孔隙，使崩解时间缩短 25% 以上。

制粒时间与搅拌速度通过影响颗粒 “抱团" 程度调控结构疏松性。延长制粒时间（如从 5 分钟增至 10 分钟）或提高搅拌桨转速（如从 200 rpm 升至 300 rpm）会导致颗粒过度聚集，形成大而硬的团块。优化后，采用 5 分钟制粒时间和 200 rpm 转速，可减少颗粒团聚现象，使颗粒粒度分布更均匀（80~120 目颗粒占比达 90% 以上），为后续崩解提供良好的水分渗透通道。

颗粒粒径控制需兼顾均匀性与疏松性。采用 18 目筛网制粒（相较于 12 目筛），可使颗粒粒径控制在 80~120 目范围内，避免过大颗粒导致的片剂内部密度不均，同时减少过小颗粒（<120 目）填充孔隙的问题，使片剂孔隙率提升 10%~15%。

干法制粒适用于湿热敏感药物，其核心参数为辊压压力和粉碎粒度，直接影响颗粒的压实度和孔隙率。

辊压压力过大会导致颗粒过度致密，实验显示，将辊压压力从 10 MPa 降至 6 MPa，可使干法制粒颗粒的硬度从 5.8 kgf 降至 3.2 kgf，颗粒内部孔隙率提升 20%，显著改善水分渗透效率，崩解时间缩短 30%。

粉碎粒度通过控制颗粒分布影响片剂结构。干法制粒后经粉碎处理，使 90% 颗粒通过 40 目筛，可减少细粉（<100 目）占比（从 30% 降至 15%），避免压片时细粉填充颗粒间空隙，保证片剂内部孔隙结构，为崩解剂发挥作用提供空间。

压片过程是将颗粒压缩为片剂的关键环节，压片压力和速度通过改变片剂硬度、孔隙率和密度，直接影响崩解性能。

压片压力与片剂硬度呈正相关，而硬度过高会导致孔隙率降低，阻碍崩解。实验表明，当压片压力超过 15 kN 时，普通片剂的孔隙率会降至 5% 以下，崩解时间显著延长（从 10 分钟增至 25 分钟）。通过筛选 “硬度 - 崩解" 平衡点，普通片剂硬度宜控制在 3~6 kgf（约 30~60 N），咀嚼片可适当降低至 2~4 kgf，在保证片剂机械强度的同时，保留足够的内部空隙（孔隙率≥8%），满足崩解要求。

高速压片（>400 片 / 分钟）会导致颗粒间空气排出不充分，形成局部致密区，影响水分均匀渗透。将压片速度降至 200~300 片 / 分钟，可使颗粒排列更疏松，减少局部致密现象，崩解均一性提升 15%~20%，同时避免因速度过慢导致的生产效率下降问题。

干燥工艺通过控制颗粒水分和崩解剂活性，间接影响片剂崩解性能，需精准调控温度、时间及终点水分。

淀粉类崩解剂（如玉米淀粉）在高温下易发生糊化，形成硬壳结构，降低膨胀能力。对含淀粉类辅料的颗粒，干燥温度应≤60℃，时间控制在 2~3 小时（传统 60℃/5 小时工艺的优化），可避免淀粉糊化，保留其吸水膨胀特性（膨胀率从 120% 提升至 180%）。

对湿热敏感的崩解剂（如交联聚维酮 PVPP），采用低温真空干燥（40~50℃）可减少其结构破坏，相较于传统热风干燥（60℃），PVPP 的吸水速度提升 25%，崩解效率显著改善。

颗粒水分过高（>5%）会导致压片时片剂过硬，水分过低（<1%）则会使崩解剂失去弹性，降低膨胀能力。实验验证，将颗粒水分控制在 2%~4% 范围内，可使片剂硬度稳定在 3~5 kgf，崩解剂（如羧甲淀粉钠 CMS-Na）的膨胀率保持在 200% 以上，确保崩解性能。对吸湿性药物（如维生素 C 片），水分可适当降低至 1%~2%，避免储存过程中吸湿导致的片剂硬化。

崩解剂是促进片剂崩解的核心辅料，其添加方式和预处理工艺直接影响作用效率，需结合工艺特点进行针对性优化。

崩解剂的内加（混入颗粒中）可促进颗粒内部崩解，外加（混合于颗粒表面）可加速片剂整体分散，两者结合可实现协同增效。以羧甲淀粉钠（CMS-Na）为例，总用量 10% 时，采用内加 6%、外加 4% 的比例（内外比 2:1），相较于全内加或全外加，崩解时间缩短 15%~20%，且片剂硬度不受显著影响（保持在 4~5 kgf）。

微粉化处理可增加崩解剂的比表面积，提升吸水速度。将交联羧甲基纤维素钠（CCMC-Na）粉碎至粒径 < 50 μm（原粒径 100~200 μm），其比表面积从 0.8 m?/g 增至 1.5 m?/g，吸水时间从 30 秒缩短至 15 秒，显著加速片剂崩解。

对 PVPP 等崩解剂，预先与水制成混悬液（固液比 1:5），通过喷雾方式附着于颗粒表面，可增强其与颗粒的接触效率，相较于直接混合，崩解时间缩短 25%，且分布更均匀。

混合均匀性是保证崩解剂充分发挥作用的前提。延长崩解剂与颗粒的混合时间（如从 5 分钟增至 10 分钟），可使崩解剂在颗粒表面的分布均匀度提升 30%，避免局部崩解剂不足导致的 “崩解死角"，使批内崩解时限差异从 ±3 分钟降至 ±1 分钟。

包衣膜过厚会阻碍水分渗透，控制薄膜衣增重≤3%，可在保证包衣效果的同时，减少对崩解的影响。采用多孔包衣技术（添加 5%~10% PEG 作为致孔剂），或仅对片剂侧面包衣（保留上下表面），可使水分渗透速度提升 40%，崩解时间从 20 分钟缩短至 12 分钟，满足肠溶或缓释包衣片的崩解要求。

制剂工艺参数的优化是改善片剂崩解性能的系统工程，需结合制粒、压片、干燥等多环节的协同调控：湿法制粒中通过降低黏合剂用量与浓度、缩短制粒时间改善颗粒疏松性；干法制粒中通过降低辊压压力保留颗粒孔隙；压片过程中平衡压力与速度，控制片剂硬度与孔隙率；干燥工艺中精准调控温度与水分，保护崩解剂活性；同时优化崩解剂添加方式与预处理工艺，提升作用效率。

未来，随着 3D 打印制剂、连续化生产等新技术的发展，可通过精准设计片剂微观结构（如孔隙分布、崩解剂定位）进一步提升崩解性能的调控精度。实际生产中，应结合药物性质（如溶解性、稳定性）和剂型要求，通过单因素试验或正交试验筛选工艺参数，实现片剂崩解性能与生产效率的平衡，为提升药物生物利用度奠定基础。